酸銅故障原因及處理方法
發(fā)布時(shí)間：2019.9.3 16：58 作者：仁昌奧克 文章來(lái)源：仁昌科技
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| 酸銅故障原因及處理方法 | ||
| 故障 | 形成原因 | 補救方法 |
| 鍍層燒焦 | 1、銅含量過(guò)低 | 1、添加硫酸銅 |
| 2、酸銅光亮劑A過(guò)量 | 2、電解消耗過(guò)量的酸銅光亮劑A，或者加入0.1-0.2ml/L雙氧水或者少量活性炭過(guò)濾 | |
| 3、缺少酸銅光亮劑B | 3、加0.1-0.2ml/L酸銅光亮劑B | |
| 4、攪拌不足 | 4、加大空氣攪拌 | |
| 高電位鍍層成山脈狀 | 1、缺少開(kāi)缸劑 | 1、加3-5ml/L開(kāi)缸劑 |
| 2、缺少氯離子 | 2、化學(xué)分析后添加氯離子到規定范圍 | |
| 低電位光亮度差 | 1、酸銅光亮劑B過(guò)量 | 1、點(diǎn)解小多的酸銅光亮劑B或者添加A調整 |
| 2、開(kāi)缸劑不足 | 2、加1-2ml/L開(kāi)缸劑 | |
| 3、氯離子不足 | 3、分析補充氯離子 | |
| 低電位填平突然變差 | 1、酸銅光亮劑A過(guò)量 | 1、點(diǎn)解消耗過(guò)量的酸銅光亮劑A，或者加入0.1-0.2ml/L雙氧水或者少量活性炭過(guò)濾 |
| 鍍層有微細針孔 | 1、缺少開(kāi)缸劑 | 1、加 3-5ml/L開(kāi)缸劑 |
| 2、不適當的空氣攪拌 | 2、打氣管氣孔不能過(guò)小 | |
| 3、硫酸銅新開(kāi)沒(méi)處理有雜質(zhì) | 3、加入活性炭2g/L處理，過(guò)濾再使用 | |
| 鍍層布滿(mǎn)幼細微粒 | 1、鍍液中有懸浮的微細顆粒 | 1、過(guò)濾鍍液 |
| 2、添加硫酸銅沒(méi)充分過(guò)濾 | 2、徹底濾清硫酸銅鍍液 | |
| 高電位區有瘤子出現 | 1、酸銅光亮劑A過(guò)量 | 1、酸銅光亮劑A過(guò)量導致開(kāi)缸劑不足，添加開(kāi)缸劑調節或點(diǎn)解消耗過(guò)量酸銅光亮劑A |
| 2、開(kāi)缸劑不足 | 2、添加開(kāi)缸劑 | |
| 結合力不好 | 1、前處理不良 | 1、加強前處理 |
| 2、預鍍層太薄 | 2、加厚預鍍層 | |
| 3、導電接觸不良 | 3、檢查并糾正 | |
| 4、鍍液中硫酸銅含量太低 | 4、分析補充到配方規定范圍內 | |
| 鍍層光亮度不足 | 1、光亮劑不足 | 1．用霍爾槽試樣，適當補加 |
| 2．CI-偏高或不足 | 2．化驗調整，偏高可用硫酸銅或氧化亞銅處理 | |
| 3．鍍液溫度高 | 3．降溫 | |
| 4．硫酸含量偏高或硫酸銅偏低 | 4．分析調整 | |
| 5．鍍液有雜質(zhì)污染 | 5．對癥處理 | |
| 6．陽(yáng)極面積不夠 | 6．補加陽(yáng)極 | |
| 低DK處光亮度不足 | 1．光亮劑不足 | 1．適當補加 |
| 2．鍍液溫度偏高 | 2．降溫 | |
| 3．DK不夠大 | 3．加大DK | |
| 4．鍍液中有銅粉或一價(jià)銅 | 4．檢查陽(yáng)極，加雙氧水 | |
| 5．鍍液有雜質(zhì)污染 | 5．對癥處理 | |
| 條紋鍍層 | 1．CI-偏低 | 1．加計算量鹽酸 |
| 2．光亮劑過(guò)量 | 2．調整之 | |
| 整平性不良 | 1．CI-偏低 | 1．加入計算量鹽酸 |
| 2．硫酸含量偏高 | 2．調整 | |
| 3．鍍液有雜質(zhì)污染 | 3．對癥處理 | |
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